5S整顿要想做好,就需要研究物品的使用频率和数量,进行动作观察和作业习惯的分析,运用三定原则、目视化管理、防错法、ECRS方法、动作观察和人机工程原理来设计物品存储放置的方案,优化作业流程和方式。
在5S整个实施过程中,我们有哪些注意事项呢?
01
全员参与
这个原则和话题,我反复提及。不过我认为还是很值得在这里作为第一个注意事项来再次讨论。
培养自主、自律的团队非常重要,改善文化的建立需要这样的团队,也需要团队的全员参与。但是怎么去做呢?
5S恰恰是一个很好的切入点。
5S作为现场管理的一个基础环境的建立,有着方法相对简单、贴近每一个人工作的特点,同时5S改善所带来的成果又是非常直观的,最容易以直观的效果提示团队的成就感、归属感,从而为下一步的改善推动打下基础。
5S的方法论,到今天我和大家分享了第一关清理和第二关整顿。虽然有的工具,比如防错法、动作观察,我讲了不少相对专业的原理、理念、方法,但是大家也可以看到,它们的核心大都还是非常简单易懂,有着常识性的特点。我们并不需要做复杂的数据统计和分析,也不需要运用各种图表。5S的理念和工具,非常适合在全体员工层面普及。
同时,5S改善所针对的,又是和每一个人的工作场所、所用物品、工作方式息息相关。做得好,方法得当,就一定对工作大有裨益,反映在现场环境的改变上,也是直观的,一眼就能看出好坏。比如我辅导的一个八人的实验室团队,经过四五个月的改善后,有一天有供应商前来维修实验室设备,供应商的人对实验室的改变大加赞赏,说他跑了那么多实验室,很多实验室都没这里做得好,还现场拍了很多照片说要给他的客户看。
你看,有没有效果,真的是很明显。以前这家实验室如果有重要访客要来,都要提前清理收拾一番。而供应商的夸赞,给团队带来了不小鼓励。
5S是一个很好的推动建立全员参与意识和改善意识的途径。5S要想做得好,也一定是要通过全员参与的方式。
02
带上浪费的眼镜
5S不是简单地为了把多余的东西清理掉、把物品布列整齐。5S的本质是要消除浪费,提升效率,进行持续改善。
理解价值,掌握“增值”和“不增值”的概念,在推行5S的时候,时刻带上“浪费”的眼镜,来识别问题,寻找改善机会,是非常必要的。
在上一篇文章里,我和大家分享了八大浪费的概念。
这八种浪费分别是:缺陷、过量生产、等待、运输、库存、动作、过度加工和第八种 - 没有充分利用的人的潜力。
除了八大浪费,还有其他的对浪费的分类归纳方式,在这八种浪费之外,也有人列举了其他的浪费形式。丰田的大野耐一虽然提出了七大浪费,但是在丰田也非常看重浪费(Muda)、过载(Muri)和波动(Mura)。
虽然有那么多不同的分类和理念,我推荐大家可以把八大浪费作为一个基本概念,让团队全体成员先了解这些概念,打开大家的眼睛,然后在实施5S的过程中,通过边做边学的方式,加深认识,并灵活运用到实际中。
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